Plataforma "Hovercraft" de 3 toneladas -2-
Pero ahora venía el asunto de los faldones. Después de todo, es lo que retiene el colchón de aire que permite la sustentación. Descarté los faldones tipo cortina habituales en los "hovercraft" y pensé que para este caso sería mucho mejor utilizar tubulares cerrados en los que a través de la presión pudiera regular la forma ...Aquí, se ve a Miguel, mi colaborador más habilidoso, lijando el marco de acero, en donde estarán montados.
Los faldones, al ser un componente crítico, los construimos en nuestro taller. Para ello utilizamos lámina plástica de impermeabilización de tejados, dándole la forma inicial con un molde hecho de canalón de agua de PVC...
Las partes más complicadas fueron sin duda los cantos del rectángulo, en que no me fié solamente de pegar mediante calor, por lo que además añadí un par de capas de fibra de vidrio y cola de poliuretano Silkaflex, con lo que la unión quedó a la vez fuerte y flexible...
Una vez listos los faldones semitubulares, la prueba fue hincharlos a una presión cuatro veces la nominal de funcionamiento del "hovercraft", que según mis cálculos sería de 0,075 Atm. Conecté el compresor y forcé los faldones hasta las 0,3 Atm, que aguantaron a la perfección...
Por razón de coste y porque este dispositivo probablemente sólo iba a utilizarse una vez, descarté un sistema autónomo de presión. Manteniendo la idea de utilizar uno o dos compresores de obra. Sus características no son las más adecuadas ya que dan mucha presión y poco volumen de aire, pero como no tenemos que desplazarnos sobre terreno irregular, creo que será suficiente.
Lo siguiente era el sistema de control. En el gráfico vemos las entradas de presión, siendo la más baja la principal, puesto que permite inflar los faldones a una presión 0,02 Atm más alta que en el compartimiento central, esta diferencia se mantiene con una válvula diferencial. Esta sobrepresión la establecí para que siempre fuera algo más alta en los faldones que en la cámara central, y de esta manera es aire del interior no pudiera empujarlos, deformarlos y salirse. Además, la intención de unos faldones de presión independientes de las "cuñas de volumen" de la cámara principal es también para mejorar la estabilidad, porque en teoría deberían reaccionar a cualquier intento del la plataforma a inclinarse.
...Pero el caso es que no existen válvulas diferenciales de dos centésimas de atmósfera, por lo que tuve que imaginármela y construirla a partir de elementos de fontanería, utilizando una válvula antirretorno de PVC, modificando su estructura y añadiendo un muelle ajustable, cuya acción sobre la lámina interna creara precisamente la diferencia de presión que necesitaba...
Observar también los dos manómetros de columna de agua, uno para el compartimiento central y la otra para los faldones. Este sistema permite ajustar perfectamente los suministros de aire y saber también cuánto peso está elevando la plataforma...
Para mejorar la lectura de los manómetros teñí el agua de azul, y debo contar una anécdota sobre ellos, que los frascos de cristal eran de aceitunas sin hueso, que fuimos a comprar a un supermercado y nos las comimos antes de soldarle los dos tubos pasadores a la tapa...
Otro detalle del gráfico es que añadí un aspersor perimetral que pudiera mojar los faldones desde el interior. Esperaba que el agua ayudará a sellar las fugas de aire más pequeñas y a la vez disminuirá el rozamiento del faldón contra el suelo, ya que estos son el único punto de contacto de toda la estructura.
La construcción de la columna de control puso a prueba mis limitadas habilidades de soldador. También construí las necesarias juntas de caucho y algunos accesorios adicionales, dejando el "hovercraft" a punto para efectuar la primera prueba real...
Llegado el día del montaje definitivo, primero pusimos el marco de faldones, ahora sin aire en los tubulares y aplastados contra el suelo por su propio peso. En el interior del marco se ve el tubo aspersor. Luego añadimos un plástico de invernadero para mejorar la estanqueidad de la cámara central con los añadidos metálicos laterales, y sobre todo ello, en su centro, colocamos la plataforma de madera aglomerada.
En el plástico de estanqueidad hemos practicado una abertura circular de 8 cm, con una embocadura hecha de cinta americana, que será el canal de entrada de aire a la cámara principal. La entrada de aire a los faldones, que al ser herméticos apenas necesita sección, es una boquilla de latón de 1/2" situada sobre el marco...
Seguidamente colocamos las cuatro plataformas metálicas laterales, que se atornillan sobre el marco de faldones y lateralmente a las varillas roscadas que atraviesan la plataforma central de madera. De esta manera todas las partes quedaron firmemente unidas entre sí...
Aquí se distingue la embocadura de entrada de aire sobre la cual se atornillará la columna o cabezal de control. La conexión de aire para los faldones se ve en la parte baja del triángulo de la izquierda...
El "hovercraft" montado, con el cabezal de control, tubos, válvulas y el soporte vertical de madera de 1,1 m que sostiene los dos manómetros de columna de agua. En realidad, aquí sólo falta conectarle el tubo de suministro de aire y abrir los manómetros para que el artefacto se levante.
Una ampliación del sistema neumático de control, con las boquillas para tres compresores de aire, aunque la prueba la realizaremos con uno solo. A la izquierda, atornillada sobre al entrada de faldones, está la válvula diferencial ajustable que construí..
Dos meses después de proponer la idea, el "hovercraft" estaba acabado. Para el día de la prueba una empresa de fundición de metales nos prestó 216 lingotes de plomo de 12 Kg, que totalizaban 2.600 Kg. y también el mismo constructor que nos daba una ayuda aportó un compresor diésel...
Naturalmente, antes del traslado de la escultura quise probarlo en privado, ya que el proyecto había trascendido a los medios de comunicación de la isla e incluso había apuestas de si funcionaría, porque algunos (que al parecer no recordaban la física de bachillerato) opinaban que levantar 3 Tm. con un cojín de aire era imposible..
Apilamos los lingotes de plomo sobre la plataforma, y como era un sistema completamente nuevo que no sabía como reaccionaría tan cargado, actué con precaución, conecté el tubo del compresor, que ya estaba en marcha en un patio trasero a veinte metros de distancia, y lentamente fui abriendo la válvula de paso principal, dejando la de estrangulamiento al 75%. En apenas cinco segundos observé como se hinchaban los faldones y en 10 más todo el conjunto se había elevado y flotaba a 6 cm sobre el suelo...
Los 2.600 Kg de plomo más los 400 del propio "hovercraft" flotaban prácticamente libres, y al rozar solo la parte baja de los faldones, descargando un peso de pocos kilos y sobre una superficie mojada, todo el conjunto podía desplazarse con sólo empujarlo con un dedo... Impresionante. Como puede verse en el siguiente mensaje, la presión de cámara era un poco más de 0,07 Atm, y la de faldones de 0,09 Atm.
...Miguel y yo no desperdiciamos la ocasión de sentamos sobre el plomo, aumentando el peso total a algo más de 3.100 Kg, sin merma alguna de altura de elevación. También comprobamos la estabilidad lateral desplazándonos a un lado y a otro. Mejor imposible. Los faldones cerrados corregían cualquier cambio en un segundo con una ligera oscilación...
También el agua del aspersor interno minimizaba eficazmente la perdida de aire, y de hecho, al cortar el paso desde el compresor, la plataforma tardó casi 1 minuto a descansar de nuevo sobre el suelo. No podíamos haber esperado un mejor resultado. Los "apostadores en contra del invento" sin duda deberían pagar su error...
A los dos días de la prueba se efectuó el traslado real de la estatua. En primer lugar, entre diez personas, transportamos el "hovercraft" hasta el lugar del edificio en donde estaría el camión grúa, que apareció puntualmente a las 8 de la mañana con su carga de 2,6 Tn de mármol de Macael transformado en chica dormida...
En el interior del edificio yo elevé el "hovercraft" y lo situé en el punto adecuado para que la grúa depositara la estatua sobre él. Luego lo "deshinchamos" para evitar la transición de carga cuando el peso a sostener aumentara repentinamente de 400 a 3.000 kg...
...Y lo siguiente fue elevarlo ya con todo el peso, ante la mirada entre sonriente y aliviada de los asistentes, colaboradores, el jefe de Servicios Técnicos y algunos políticos de la institución, y empujar el conjunto suavemente por el largo pasillo hasta llegar al hall del edificio, en donde situamos "La Somiadora" en el lugar definitivo que 23 años después sigue ocupando.
Al día siguiente desmontamos los mecanismos y las plataformas metálicas laterales, y a la central añadimos las tapas de madera noble del mismo color que el mobiliario ...Y desde entonces la gente que acude a realizar alguna gestión a este edificio, admira esta bonita escultura sin saber el esfuerzo (y también la satisfacción) representó el llevarla hasta ahí.
Como colofón un vídeo de las últimas fases del traslado, que alguien grabó en VHS...
Un saludo a todos


